在浙江永康的螺母产业带，57岁的陈厂长正对着满桌退货单发愁。家族经营了三十年的五金厂，最近接连收到欧洲客户的投诉——某批防松螺母的螺纹导程偏差导致机械臂装配失败。"我们每个螺母都过了三遍人工检测啊！"老师傅们举着游标卡尺的手都在抖。
转机出现在去年秋天。陈厂长的儿子小陈从深圳展会扛回个"铁盒子"，说是能给螺母拍X光。这个搭载16个工业相机的视觉检测系统，上岗第一天就揪出了人工检测盲区：某台冲压机模具的0.008mm渐进磨损，导致每隔200个螺母就会出现轻微椭圆变形69。
改造效果直击：
效率飞跃： 原8人质检班组缩减至2人，检测速度从每分钟30颗提升至180颗3
成本逆转： 退货率从2.3%降至0.15%，三个月节省的赔偿金+人工费≈设备总价5
意外收获： 系统自动生成的检测报告，让工厂首次通过德国TÜV认证6
最让老师傅们服气的是，这套系统竟能识别螺纹内部的"隐藏关卡"。通过特殊棱镜打光技术，原本藏在螺母内部的缺牙、毛刺等缺陷，在屏幕上清晰得像掌纹610。如今车间里流传着新段子："电子眼上岗后，厂里放大镜都改行当镇纸了！"
